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破译“工艺密码” 深挖工序潜能

2019-11-22 00:00    来源:炼钢厂    作者:秦辉

        近期,炼钢厂干部职工在“凝心聚力、不等不靠、担当作为、向上向善”的工作氛围下,以坚定的信心,有力的措施,破译“工艺密码”,深挖工序潜能,全力以赴打好系统成本再降200元“攻坚战”。

牢牢牵住合金消耗的“牛鼻子”

        合金消耗作为炼钢工序重点攻关指标,涉及市场价格、品种规格、标准操作等诸多因素,因此,合金优化工作难度较大。

        面对问题,该单位工艺技术人员快速反应、主动作为,成立专项攻关小组,全面管控,综合施策,牢牢牵住合金消耗的“牛鼻子”,确保合金成本达到最优解。该单位根据市场合金价格波动及轧线钢材性能反馈,调整采用相对应的合金加入模型;严格转炉标准化操作,最大限度减少合金浪费;执行合金成分窄区间控制,实现合金成分目标精准控制;加强与生产组织、下道工序的信息沟通,按照最优钢坯成本标准组织生产。

        近期,通过对棒线¢16-28规格的铌钒钢合金进行优化,按照理论及实际合金加入量核算,合金吨钢成本降低了5元。

不断提升工艺优化创效能力

        全流程废钢配加工艺实施后,由于废钢配加类型不一等情况,对钢铁冶炼产生了一定影响。针对这一现象,技术人员在5#转炉率先实施底吹大流量操作工艺试验,不断提升工艺优化创效能力。

        根据方案,针对不同模式下的供气强度及流量,现场跟踪操作及炉衬侵蚀情况,及时调整枪位及渣料,修订相应参数,统计前期脱磷率、不同时期喷溅控制、终点渣含铁量、钢铁料消耗等数据,并进行分析。根据试验效果进行总结,固化操作模式及底吹供气压力、流量,稳定和强化冶炼效果,待经验成熟,进一步推广至其它转炉。

        “大流量底吹模式可以缩短冶炼周期,降低渣中含铁量,同时减少过程喷溅,提高前期脱磷效率,单炉石灰单耗月可创效约15万元。”该单位5#转炉区域负责人如是说。

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